项目背景
烟草行业具有物料流量大，运送环节多，生产过程自动化、柔性化程度高，信息控制管理系统要求严等特点。近年来，各大烟草公司不断的应用新技术来提高工作效能、控制成本，AGV作为现代化生产过程的标志性装备，具备了能较好满足上述特点的条件。本次项目主要是为烟草行业某公司提供集存储、分拣、配送为一体的全流程无人自动化服务，自动化程度要求达到90%以上，同时为落实国务院提出的《中国制造2025》战略规划，要求项目国产化产品占比远超进口产品。

实施难点及对策

项目因场地限制需增加库容，将暂存库区设计为密集库区，使用穿梭车进行存储，AGV进行转运，该项目推进过程中主要涉及两个难点。

第一，针对仓库物理空间受限条件下的密集库，如何实现高效调度货物出入库管理？通过对仓储管理大脑WMS系统建立多项规则策略自定义模式，解决省市多级订单、多SKU、多批次等属性条件下产生的的订单初始化、集单、库存分配、拣选策略、发货策略等问题，以此优化库存，提高出入库效率。

第二，AGV转运穿梭车在行业内的应用案例极少，少有的几个案例均不是完美收官，难点在于穿梭车与轨道之间的缝隙很小，将穿梭车精准的放置在轨道上，这就要求AGV的定位精度和AGV的放货精度必须在毫米级，且因厂房限制，预留的AGV行驶通道空间仅为2.7米，为解决该难点，设计选用非标前移式激光导航叉车AGV，将整车机械结构进行改造，通过精准的受力计算，将车辆配重进行多点分配，保障车辆在体积较小的同时具备安全使用性，小巧的车身为车辆定位提供了很大的便利，再通过改良定位传感器和车辆控制系统来解决精度问题。

给客户带来的价值
该项目采用6台前移式激光导航叉车AGV配合穿梭车进行工作。由原来的人工换层变成了AGV自动换层，大幅度提升了车间的智能化和自动化程度，降低了工人的劳动强度，宇锋调度功能系统化解决方案的引入高效解决了车间物料运输量大、人工叉车效率低、精准度低等难题，并大大提升了车间作业的安全性。同时也打破了常规由堆垛机或提升机对接穿梭车的限制，以最少化的投资，助力烟草行业车间智能化升级。